Refrigerant Gas Leak Sensor (Leak Detector) — A1 / A2L / A3
Winsen® manufactures fixed refrigerant gas leak sensors and detectors for A1 (R134a, R410A, R404A), A2L (R32, R454B, R1234yf/ze), and A3 (R290, R600a) kaasut. Valita On n ppm varhaisvaroitus tai MOS/OHJ %LEL-turvalukituksille – valmiina BMS/PLC:n kautta 4–20 mA- RS-485 Modbusja relelähdöt.
Model Guide — Select by Refrigerant Class
A1 HFC/HFO – NDIR PPM
- Ranges: 0–1,000 / 0–5,000 ppm (customizable)
- Lähdöt: 4–20 mA, RS-485 Modbus, 1–2 relettä
- T90 ≤ 30 s • Pieni ajautuminen, pitkä käyttöikä
A2L Low-GWP — NDIR PPM / %LEL
- PPM varhaisvaroitus ja/tai 0–100 % LFL/LEL
- 4–20 mA / RS-485 / releet
- Ideal for VRF/VRV rooms & heat pumps
A3 Syttyvää — %LEL-turvallisuus
- Alue: 0–100 % LEL (NDIR-LEL tai MOS)
- Releet puhaltimen/start-stop lukituksiin
- Kestävät kotelot IP65 asti
Why a Refrigerant Gas Leak Sensor?
- Varhainen varoitus: Detect ppm-level leaks before comfort or uptime is affected.
- Turvalukot: Use %LFL thresholds to start ventilation and shut down equipment.
- Integrointi: Native 4–20 mA / RS-485 / relays for BMS, PLC, horns and beacons.
- Lower loss & service cost: Continuous monitoring reduces refrigerant escape and downtime.
NDIR -kylmäaine -anturi
Puolijohde kylmäaineen anturi
Teknologian vertailu
| Tekniikka | Paras | Alue | Edut | Pohdintoja |
|---|---|---|---|---|
| Ndir (infrapuna) | A1 ppm; A2L ppm/%LEL | ppm → %LEL | Korkea selektiivisyys, pieni ryömintä, ei O₂-riippuvainen | Suojaa voimakkaalta kondensaatiolta/pölyltä (suodattimet/kotelot) |
| MOS (puolijohde) | A2L/A3%LEL | 0-100% LEL | Nopea vastaus; vankka; kustannustehokas | Possible cross-sensitivities; periodic calibration |
| Katalyyttinen helmi | Yleiset hiilivedyt (A3) | 0-100% LEL | Aikuinen, laajalti käytetty | Tarvitsee O₂; voi olla myrkyllinen (silikonit/lyijy) |
Tyypilliset AC-sovellukset
VRF/VRV indoor units & hotel rooms
Asenna matalalle (n. 150–300 mm lattian yläpuolelle) lähelle sisäyksiköitä ja allaspaikkoja. Esihälytys → raitisilmahuuhtelu; päähälytys → tuulettimen/sisäyksikön sammutus.
Chiller & machinery rooms, compressor racks
Place near compressors, oil separators, valves, and floor low spots/sumps. Use IP-rated housings and BMS interlocks.
Cold storage & refrigerated display cases
Install beneath cases and along manifolds/pipe runs. Use condensation-resistant designs; alarms can close curtains and start extract.
Palvelinkeskuksen rivi-/CRAC-yksiköt
Position in return-air paths, beneath raised floors, and near coils. PPM early warning protects personnel and uptime.
Heat pumps & general HVAC equipment
For A2L/A3, use %LFL tiers (~25% pre-alarm; ~50% main) to trigger ventilation and safe shutdown.
Teknologiavaihtoehdot
| Tekniikka | Paras | Alue | Edut | Pohdintoja |
|---|---|---|---|---|
| Ndir (infrapuna) | A1 ppm; A2L ppm/%LEL | ppm → %LEL | Korkea selektiivisyys, pieni ryömintä, ei O₂-riippuvainen | Suojaa voimakkaalta kondensaatiolta/pölyltä (suodattimet/kotelot) |
| MOS (puolijohde) | A2L/A3%LEL | 0-100% LEL | Nopea vastaus; vankka; kustannustehokas | Possible cross-sensitivities; periodic calibration |
| Katalyyttinen helmi | Yleiset hiilivedyt (A3) | 0-100% LEL | Aikuinen, laajalti käytetty | Tarvitsee O₂; voi olla myrkyllinen (silikonit/lyijy) |
Placement & Setpoints — Good Practice
- Asennuskorkeus: Most refrigerants are heavier than air ⇒ mount low; confirm with on-site airflow.
- Kattavuus: ~5–10 m säde per anturi avoimissa tiloissa; lisää yksiköitä venttiilien/nivelten ja alhaisten taskujen lähelle.
- Hälytykset: A2L/A3: ennakkohälytys ≈25 % LFL; tärkein ≈50 % LFL. A1: ppm-kaistat (esim. 1 000–5 000 ppm) projektikohtaisesti.
- Lukot: Pre-alarm → ventilation; Main → equipment shutdown + beacon/horn/BMS event.
Viimeistele kynnykset ja määrät projektisi spesifikaatioiden ja paikallisten koodien mukaan.
Miksi globaalit asiakkaat valitsevat meidät?
Yhtiö noudattaa jatkuvasti laatupolitiikkaa "hieno käsityö, tieteellinen innovaatio, huippuosaamisen harjoittaminen ja lisäarvoa koskeva palvelu". Formuloimalla tuotantoprosessien hallintasuunnitelmat ja työohjeet se on perustanut standardisoidun, vastuullisen ja säänneltyn prosessinhallintajärjestelmän. Lisäksi yritys on itsenäisesti kehittänyt MES -tuotannon hallintajärjestelmän, joka mahdollistaa kattavan ja visuaalisen hallinnan koko työnkulussa.
30 vuoden kokemus
R&D, manufacture and sales of sensors and sensing solutions.
Laatutakuu jatkuvaa parannusta
Täydellinen ja jäykkä prosessivirtauksen hallinta yhdistettynä merkittäviin parannuksiin.
Kansainväliset markkinat
Toimita tuotteet yli 100 maahan ja alueelle.
Vakaa toimitusketju luotettava tuotanto
Ydinkomponentit, joihin ei kohdistu rajoituksia, edistyneitä laitteita valmistamiseen ja testiin.
R&D STRENGTH TECHNOLOGY INNOVATION
200+ patents, 180+ R&D team members, self-built labs for continous innovation.
Yhden luukun palvelu
Ammatillinen kuuleminen, nopea toimitus, 24 tuntia myynnin jälkeisen tuen.
Leading the Industry, Innovative & Controllable Technology
With robust R&D capabilities, we maintain sustained input in R&D and unwavering commitment to technological innovation. This not only ensures that we remain at the forefront of industry but also drives continuous innovation, leading the future trend of the sensing industry.
Usein kysytyt kysymykset – Infrapuna- (NDIR) kylmäainevuotoanturit
How many sensors do I need per room?
As a rule of thumb, plan ~5–10 m radius coverage per sensor in unobstructed rooms. Add units near compressors, valves, brazed joints, and low-lying pockets where gas may pool. Complex layouts and aisle shelving typically require more sensors.
What alarm thresholds should I use?
For A2L/A3 gases, common practice is a pre-alarm around ~25% LFL to start ventilation and a main alarm around ~50% LFL to trip equipment and trigger beacons/horns. For A1 gases, use ppm bands (e.g., 1,000–5,000 ppm) per project spec. Always follow local codes and your risk assessment.
Where should sensors be mounted?
Most refrigerants are heavier than air, so mount low (≈150–300 mm above floor) near likely leak sources and pooling points. Avoid strong supply air that could bypass the sensor. For ducts/returns, use probe or in-duct models with splash/dust guards.
How often should I calibrate and bump-test?
Typical calibration intervals are 12–24 months, with periodic bump tests (e.g., quarterly/bi-annually). Dusty, humid, or high-traffic sites may require more frequent checks and filter maintenance.
What can cause cross-sensitivity or false alarms?
Strong solvents and aerosols (e.g., silicone sprays, alcohol cleaners, paint fumes) can affect semiconductor elements; heavy condensation or dust can obstruct optics. Use IP-rated housings, splash/dust guards, and good placement/maintenance to minimize effects.
How do I integrate with BMS/PLC?
Sensors provide 4–20 mA (2/3-wire), RS-485 Modbus RTU (configurable address/baud), and 1–2 relays (N.O./N.C.). Typical scaling is 4 mA = 0 and 20 mA = full-scale. Map pre-alarm to ventilation and main alarm to shutdown/interlocks per your control philosophy.
